Design e comfort in aeronautica prendono il volo con Geven, grazie alla stampa 3D FFF e al supporto di Nido 3D Printing

Una delle opportunità che viene spesso messa in risalto parlando di additive manufacturing è quella, tra le altre, di poter realizzare prototipi funzionali. 

Parole che possono però rimanere poco più di uno slogan commerciale se a queste non viene affiancata la descrizione di casi concreti di utilizzo. Chi è passato dalle parole ai fatti è certamente l’azienda campana Geven di Nola, provincia di Napoli, che da decine di anni si posiziona tra i grandi leader internazionali nella produzione di sedili e interni per aeromobili. Un settore, quello aeronautico, nel quale standard qualitativi molto alti e normative sempre stringenti richiedono l’utilizzo di tecnologie affidabili. 

Tra queste rientra a pieno titolo anche la stampa 3D FFF (Fused Filament Fabrication) con le stampanti 3D prodotte dall’italiana 3ntr. Grazie al supporto di NIDO 3D Printing, la divisione dedicata all’additive manufacturing di NIDO Group, Geven è stata supportata in tutte le fasi nel processo di trasformazione digitale che ha permesso di inserire in azienda ben tre stampanti 3D. 

Attualmente il parco macchine di Geven è composto da: una Spectral 30 e due A2v4 di 3ntr. Stampanti 3D individuate con la consulenza di NIDO 3D Printing per rispondere a una chiara esigenza: avere un processo produttivo sempre più flessibile, personalizzato e personalizzabile. Stampanti 3D industriali che da subito si sono dimostrate strumenti fondamentali a disposizione soprattutto del reparto R&D. 

Il supporto concreto della stampa 3D FFF industriale nell’aeronautica
Sfruttando appieno le potenzialità dell’industrial additive manufacturing i tecnici di Geven sono riusciti ad ottenere, attraverso l’utilizzo della stampa 3D FFF, prototipi di componenti tipicamente realizzati tramite stampaggio a iniezione, validandone sia la componente estetica che soprattutto quella tecnica in termini di accoppiamenti meccanici. 

Grazie a questo innovativo processo Geven ha ottenuto una ottimizzazione del ciclo di sviluppo del prodotto con un notevole contenimento dei costi e riducendo in maniera considerevole i tempi di realizzazione dei prototipi funzionali, rispetto a quelli ottenuti con tecniche tradizionali. 

Sfruttando le qualità meccaniche e chimiche di materiali come ABS e Ultem 9085 Geven ha realizzato prototipi concettuali e componenti funzionali principalmente relativi alle sedute. Si passa da un bracciolo realizzato in Ultem 9085 a una guida per la parte inferiore di un sedile prodotto in ABS. 

Poter stampare in 3D in maniera semplice, un materiale come l’ABS permette di avere pezzi e componenti con caratteristiche tecniche similari a quelli che saranno i prodotti finiti. Di un superpolimero come l’Ultem 9085 invece, utilizzato con il supporto breakaway dedicato, si sfruttano soprattutto le caratteristiche di resistenza chimica, meccanica e termica oltre alla certificazione FST per resistenza al fuoco. 

Un esempio vincente che dimostra con i fatti quanto, con competenza e lungimiranza, si possano sfruttare al meglio le potenzialità dell’additive manufacturing, e in particolare della stampa 3D FFF, anche in ambienti delicati e complessi come il mondo aeronautico.