Mondo universitario, motorsport e additive manufacturing ad un primo superficiale sguardo potrebbero apparire ambiti distanti o comunque con pochi punti in comune. La volontà di essere al passo con gli sviluppi tecnologici dell’industria del primo, la necessità di ottenere personalizzazioni estreme del secondo e la capacità di fare da aggregante in ambito innovativo della stampa 3D hanno permesso di avvicinare in maniera sempre più costante questi tre settori. Un progetto che fonde al meglio Università, motorsport e additive manufacturing è quello di Sapienza Corse: team studentesco dell’Università La Sapienza di Roma che progetta, costruisce e fa gareggiare all’interno del campionato interuniversitario della Formula SAE (Society of Automotive Engineers) e Formula Student un prototipo in stile Formula 1, a ruote scoperte.

Dal 2008 ad oggi l’obiettivo di questo ambizioso progetto è quello di offrire agli studenti universitari la possibilità di confrontarsi in una competizione che dia l’opportunità di mettere in pratica quanto appreso durante il proprio percorso di studio, il tutto proiettandoli verso il mondo del lavoro nel quale tenere in considerazione dinamiche economiche, meccanismi organizzativi e relazionali reali.

Customizzazione, performance e crescita

Dopo tanti successi e riconoscimenti a livello internazionale Sapienza Corse ha deciso di compiere un ulteriore salto di qualità cercando di sfruttare al meglio le possibilità in termini di customizzazione e performance offerte dalla stampa 3D. Per ottenere questo obiettivo al fianco di Sapienza Corse dal 2022 c’è NIDO 3D Printing che fornisce materiale e assistenza al team universitario per tutto ciò che concerne l’additive manufacturing. “La nostra volontà è quella di utilizzare con sempre maggiore continuità la stampa 3D per migliorare la nostra monoposto – le parole di Leonardo Pinna Team Leader di Sapienza Corse – la partnership con NIDO 3D Printing credo possa essere un passaggio importante per la crescita del nostro progetto e sia in grado di dare valore aggiunto alla nostra monoposto. Fino ad ora abbiamo utilizzato l’additive manufacturing per creare stampi per la produzione di componenti in carbonio. A questo, con il passare del tempo, abbiamo aggiunto la stampa di altri pezzi come: supporti per telecamere, plance e case protettivi. La nostra volontà è quella di mantenere nella macchina tutto ciò che è strutturale in carbonio ma andare man mano a stampare in 3D quasi tutti gli altri componenti”.

Una possibilità offerta dal progressivo e inarrestabile miglioramento delle performance dei materiali stampabili in additive manufacturing. Filamenti con termiche sempre più alte e caratteristiche meccaniche quasi paragonabili a quelle dei metalli offrono alternative davvero interessanti: “Il tema del metal replacement è molto sentito nel nostro settore – conclude Leonardo Pinna – e si lega all’opportunità di alleggerire le monoposto per aumentarne la velocità. A questo va aggiunto che con la presenza di materiali V0 e autoestinguenti la possibilità di utilizzare la stampa 3D nella creazione di componenti dell’autovettura si amplifica decisamente. Nell’ottica di un utilizzo sempre maggiore dell’additive le competenze e l’assistenza di NIDO 3D sono fondamentali. Pensare l’auto utilizzando i parametri del design for additive manufacturing (DfAM) sarà un’innovazione importante per il nostro progetto in vista delle grandi novità che abbiamo in mente per il 2023”.

Futuro nel quale Sapienza Corse e NIDO 3D Printing correranno fianco a fianco per arrivare sempre più lontano.

Una delle opportunità che viene spesso messa in risalto parlando di additive manufacturing è quella, tra le altre, di poter realizzare prototipi funzionali. 

Parole che possono però rimanere poco più di uno slogan commerciale se a queste non viene affiancata la descrizione di casi concreti di utilizzo. Chi è passato dalle parole ai fatti è certamente l’azienda campana Geven di Nola, provincia di Napoli, che da decine di anni si posiziona tra i grandi leader internazionali nella produzione di sedili e interni per aeromobili. Un settore, quello aeronautico, nel quale standard qualitativi molto alti e normative sempre stringenti richiedono l’utilizzo di tecnologie affidabili. 

Tra queste rientra a pieno titolo anche la stampa 3D FFF (Fused Filament Fabrication) con le stampanti 3D prodotte dall’italiana 3ntr. Grazie al supporto di NIDO 3D Printing, la divisione dedicata all’additive manufacturing di NIDO Group, Geven è stata supportata in tutte le fasi nel processo di trasformazione digitale che ha permesso di inserire in azienda ben tre stampanti 3D. 

Attualmente il parco macchine di Geven è composto da: una Spectral 30 e due A2v4 di 3ntr. Stampanti 3D individuate con la consulenza di NIDO 3D Printing per rispondere a una chiara esigenza: avere un processo produttivo sempre più flessibile, personalizzato e personalizzabile. Stampanti 3D industriali che da subito si sono dimostrate strumenti fondamentali a disposizione soprattutto del reparto R&D. 

Il supporto concreto della stampa 3D FFF industriale nell’aeronautica
Sfruttando appieno le potenzialità dell’industrial additive manufacturing i tecnici di Geven sono riusciti ad ottenere, attraverso l’utilizzo della stampa 3D FFF, prototipi di componenti tipicamente realizzati tramite stampaggio a iniezione, validandone sia la componente estetica che soprattutto quella tecnica in termini di accoppiamenti meccanici. 

Grazie a questo innovativo processo Geven ha ottenuto una ottimizzazione del ciclo di sviluppo del prodotto con un notevole contenimento dei costi e riducendo in maniera considerevole i tempi di realizzazione dei prototipi funzionali, rispetto a quelli ottenuti con tecniche tradizionali. 

Sfruttando le qualità meccaniche e chimiche di materiali come ABS e Ultem 9085 Geven ha realizzato prototipi concettuali e componenti funzionali principalmente relativi alle sedute. Si passa da un bracciolo realizzato in Ultem 9085 a una guida per la parte inferiore di un sedile prodotto in ABS. 

Poter stampare in 3D in maniera semplice, un materiale come l’ABS permette di avere pezzi e componenti con caratteristiche tecniche similari a quelli che saranno i prodotti finiti. Di un superpolimero come l’Ultem 9085 invece, utilizzato con il supporto breakaway dedicato, si sfruttano soprattutto le caratteristiche di resistenza chimica, meccanica e termica oltre alla certificazione FST per resistenza al fuoco. 

Un esempio vincente che dimostra con i fatti quanto, con competenza e lungimiranza, si possano sfruttare al meglio le potenzialità dell’additive manufacturing, e in particolare della stampa 3D FFF, anche in ambienti delicati e complessi come il mondo aeronautico.